PCD kesici takımlar ile sert alaşımlı kesici takımlar arasındaki farklar nelerdir ve hangi alanlarda kullanıma uygundurlar?

PCD kesici takımlar ve sert alaşımlı kesici takımlar, ilgili işleme alanlarını ve senaryolarını belirleyen birçok açıdan önemli farklılıklara sahiptir. Peki PCD kesici takımlar ile sert alaşımlı kesici takımlar arasındaki farklar nelerdir ve hangi alanlar için uygundurlar? Aşağıda, Zhongyeda'nın editörü bu konuyu herkese tanıtacak.

PCD kesici takımlar ile sert alaşımlı kesici takımlar arasındaki temel farklar şunlardır:

1. Malzeme ve sertlik

PCD kesici takımlar: çok yüksek sertliğe sahip, sert alaşımların 80-120 katı olan 8000HV'ye ulaşan çok kristalli elmas (PCD) malzemeden yapılmıştır.

Sert alaşımlı kesici takımlar: nispeten düşük sertliğe sahip ancak iyi mukavemet ve tokluğa sahip sert alaşımdan (genellikle tungsten ve kobalt gibi elementler içerir) yapılmıştır.

2. Isı iletkenliği

PCD kesme takımları, sert alaşımların 1,5 ila 9 katı olan 700 W/mK ısı iletkenliğiyle üstün ısı iletkenliğine sahiptir. Bu, kesme sıcaklığının düşürülmesi ve termal deformasyonun en aza indirilmesi açısından faydalıdır.

Sert alaşımlı kesici takımlar: nispeten zayıf termal iletkenlik, düşük termal iletkenlik, kolaylıkla kesme sıcaklığının artmasına ve takımın termal deformasyonuna neden olabilir.

3. Sürtünme katsayısı

PCD kesici takımların sürtünme katsayısı genellikle 0,1 ile 0,3 arasında değişir ve bu da kesme kuvvetini ve enerji tüketimini azaltmaya yardımcı olur.

Sert alaşımlı kesici takımlar: Sürtünme katsayısı nispeten yüksektir, genellikle 0,4 ile 1 arasındadır ve kesme kuvveti ile enerji tüketimi nispeten yüksektir.

4.Isıl genleşme katsayısı

PCD kesici takımların yalnızca 0,9 × 10-6 gibi düşük bir ısıl genleşme katsayısı vardır; bu, sert alaşımlarınkinin 1/5'idir ve işleme doğruluğunu korumak için faydalıdır.

Sert alaşımlı kesme takımları: Isıl genleşme katsayısı nispeten büyüktür ve bu, işleme doğruluğunda kolaylıkla azalmaya neden olabilir.

5. Takım ömrü

PCD kesici takımlar: Yüksek sertlikleri ve iyi aşınma dirençleri nedeniyle, PCD kesici takımların ömrü genellikle sert alaşımlı kesici takımların birkaç ila on katı kadardır.

Sert alaşımlı kesici takımlar: Takım ömrü nispeten kısadır ve düzenli olarak değiştirilmesi gerekir.

Her uygun uygulama alanı

1. PCD kesici takımlar

Havacılık endüstrisindeki uçak motoru bileşenlerinin işlenmesi gibi hassas işleme alanında, yüksek hassasiyet ve yüksek kalite gereklidir.

Otomotiv imalat endüstrisi: Silindir blokları ve krank milleri gibi önemli bileşenlerin işlenmesi gibi yüksek mukavemetli metal malzemelerin verimli tornalama ve frezeleme işlemleri için kullanılır.

Kalıp yapımı endüstrisi: Ürün kalitesini ve üretimi iyileştirmek için iş parçalarının çeşitli karmaşık şekillerinin yüzeylerini işlemek için kullanılır. verimlilik.

Optik bileşen üretimi: Mükemmel pürüzsüzlük ve düzlük kontrol özellikleri nedeniyle optik bileşenlerin üretimi için uygundur.

Tıbbi cihaz endüstrisi: Cerrahi aletlerin ve diğer tıbbi ekipmanların hassas işlenmesi gibi yüksek hassasiyetli tıbbi ekipman ve cihazların üretim sürecinde kullanılır.

2.Sert alaşımlı kesici takımlar

Kaynak takımları, CNC kesici takımlar vb. gibi kesici takımlar, takım tezgahları, otomobiller ve inşaat makineleri gibi alanlardaki kesme işlemlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Jeolojik madencilik araçları: madenlerde ve petrol sahalarında sondaj operasyonlarında kullanılan darbeli kaya delici uçları, jeolojik araştırma matkap uçları vb..

Aşınmaya dayanıklı parçalar: aşınma direncinin düşük olduğu durumlarda kullanılan nozullar, kılavuz raylar vb. gereklidir.

Diğer alanlar: yapısal bileşenler (dönen sızdırmazlık halkaları, kompresör pistonları vb.), yüksek basınç ve yüksek sıcaklığa dayanıklı odalar (çekiçler, basınç silindirleri vb.) sentetik elmasların üretiminde kullanılır), vb.

Yukarıdaki girişten, PCD kesici takımların ve sert alaşımlı kesici takımların her birinin kendine özgü özelliklere ve uygulanabilir aralıklara sahip olduğu bilinebilir. Kesici takımları seçerken, en uygun takım tipini seçmek için özel işleme gereksinimleri ve malzeme özellikleri kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır.